StiuCum - home - informatii financiare, management economic - ghid finanaciar, contabilitatea firmei
Solutii la indemana pentru succesul afacerii tale - Iti merge bine compania?
 
Management strategic - managementul carierei Solutii de marketing Oferte economice, piata economica Piete financiare - teorii financiare Drept si legislatie Contabilitate PFA , de gestiune Glosar de termeni economici, financiari, juridici


Management bun inseamna oameni de CALITATE
MANAGEMENT

Termenul Management a fost definit de catre Mary Follet prin expresia "arta de a infaptui ceva impreuna cu alti oameni". Diferite informatii care te vor ajuta din domeniul managerial: Managementul Performantei, Functii ale managementului, in cariera, financiar.

StiuCum Home » MANAGEMENT » managementul productiei
Trimite articolul prin email Trimite articolul la prietenii tai din lista ta de yahoo messenger Publica referat pe tweeter Trimite articolul prin facebook

Organizarea sistemelor de productie



Organizarea sistemelor de productie

Sistemul de productie

Sistemul de productie. Clasificarea sistemelor de productie

Indicatori ai sistemelor de productie

Determinarea sistemului de productie prin metoda indicilor de constanta

Procesul de productie




Procesul de productie. Elementele acestuia

Legile organizarii proceselor de productie in spatiu si timp

Principiile organizarii proceselor de productie in spatiu si timp

Principiul proportionalitatii

Principiul paralelismului

Principiul ritmicitatii

Principiul continuitatii

Capacitatea de productie

Capacitatea de transformare a sistemelor industriale. Consideratii generale

Relatia generala de calcul. Factorii care influenteaza capacitatea de productie

Parametrii capacitatii de productie 858e47i

Calculul capacitatii de productie 858e47i

Balanta de capacitati

Modele matematice utilizate in programarea industriala

Modele de programare liniara

Sistemul de productie

Sistemul de productie. Clasificarea sistemelor de productie

          Sistemul de productie reprezinta una din caracteristicile calitative cele mai importante ale proceselor de productie industriale, determinand principalele proportii obiective ale desfasurarii procesului de productie, caracteristica tipologica a sistemului de productie, masura procesului de productie, rezultand din interactiunea volumului productiei realizate cu o anumita tehnologie si gradul de perfectionare al dotarii procesului tehnologic.

Sistemul de productie reprezinta un indicator cantitativ al productiei prin care se evidentiaza volumul de produse realizate intr-o perioada de timp determinata cu o anumita dotare in conditii organizatorice bine precizate. De tipul sistemului de productie depinde in mod esential nivelul de dotare tehnica si nivelul pregatirii de fabricatie, gradul de specializare a personalului muncitor, modul de utilizare a resurselor banesti, metodele de organizare a productiei si controlului. Exista trei tipuri de productie: individuala, de serie si de masa.

          In industrie se pot defini mai multe tipuri de sisteme de productie (fig. 2.1.):

Fig. 2.1. Clasificarea sistemelor de productie

          Productia individuala are la baza un proces nerepetitiv deoarece succesiunea operatiilor utilizate pentru realizarea unui produs unicat nu se mai repeta si pentru alte produse existente in portofoliul de comenzi al intreprinderii. Reluarea executiei produsului respectiv se realizeaza foarte rar sau dupa perioade indelungate de timp, necesitand activitati specifice de programare in functie de capacitatile disponibile si categoriile de prioritate ale comenzilor. Intreprinderile care produc in sistem nerepetitiv au in dotare utilaje universale, pot executa o gama foarte larga de produse (un portofoliu de comenzi apreciabil), nu produc bunuri pentru asigurarea stocului tampon la magazia de produse finite, ci realizeaza un produs complex, pe baza unei comenzi ferme, la un termen de livrare dinainte stabilit.

          Productia de serie face parte din productia ciclica cu procese repetitive realizand simultan sau succesiv mai multe produse de acelasi gen lansate in loturi de fabricatie la perioade de timp predeterminate. Chiar daca programarea si controlul acestui tip de productie sunt mai putin costisitoare, scopul productiei de serie are in vedere refacerea stocurilor de produse finite si acoperirea solicitarilor de vanzare. Masinile semispecializate sunt amplasate in flux de fabricatie, iar organizarea este specifica si se revizuieste pentru fiecare produs si cantitate comandata sau lansata.

          Productia de masa reprezinta o productie extensiva, ale carei caracteristici principale sunt gradul inalt de planificare, de specializare a utilajelor si fortei de munca, cat si o utilizare integrata a tuturor fortelor de productie. Ea este specifica industriilor cu flux continuu (chimica, metalurgica, alimentara), electronicii si productiei de autoturisme.

          Sistemul de fabricatie reprezinta in fond gradul de acoperire a timpului productiv dintr-o linie de fabricatie cu o anumita cantitate a unui anumit produs. Daca timpul productiv al unei intreprinderi este ocupat cu executarea unor unicate productia este individuala, daca timpul productiv este total ocupat de realizarea unui produs in mii sau zeci de mii de exemplare productia este de masa, iar daca timpul productiv este utilizat pentru realizarea mai multor produse in cantitati mari productia este de serie.

          Aceasta clasificare a sistemelor de productie are repercusiuni asupra unor factori si activitati productive din intreprindere, care sunt sintetic prezentati in tabelul 2.1.

PRODUCTIA INDIVIDUALA

PRODUCTIA DE SERIE

PRODUCTIA DE MASA

Nomenclator de produse

Foarte divers

Divers

Foarte redus

Conditii tehnice pentru produsele realizate

Specificate

intr-un caiet de sarcini aprobat de beneficiar

Catalog de produse cu caracteristicile principale

Fise de produs cu caracteristicile principale

Dotarea

 tehnica

Masini

universale

Masini semispecializate

Utilaje specializate

Forta de munca

Calificare foarte inalta

Semispecializati cu calificare medie

Specializati cu calificare redusa

Organizare

Succesiva

Mixta

Paralela

Amplasare utilaje

Pe grupe de utilaje specializate tehnologic

Pe linii de fabricatie rezultate din analiza logistica

Pe linii cu flux continuu

Control tehnic al produselor

Pentru produsul final dupa realizare

Periodic pe repere prin metode statistice

Automatizat, permanent

Tabel 2.1. Influenta sistemului de fabricatie asupra factorilor de productie

Indicatori ai sistemelor de productie

          Pentru ca activitatea productiva realizeaza profit in urma executarii produselor cu valoare mai mare decat cheltuielile efectuate, odata cu proiectarea sistemului de fabricatie obligatoriu se stabilesc o serie de indicatori tehnico-economici care sa evidentieze felul in care se desfasoara activitatile respective, natura indicatorilor depinzand de tipul de fabricatie in care se realizeaza produsele respective (masa, serie, individuala).

A.   Pentru productia de masa principalii indicatori tehnico-economici sunt:

1.     Productia zilnica pe linia de fabricatie:

   [buc/zi],     unde:

Nz  - cantitatea zilnica executata;

Ng – numarul de piese comandate anual;

Zl – numarul de zile lucratoare dintr-un singur an.

2.     Ritmul mediu de fabricatie rg reprezinta timpul mediu in minute necesar pentru realizarea unui produs:

   [min/buc],     unde:

Fn – fondul nominal de timp de munca pe care-l are disponibil sistemul productiv;

Ng – numarul de produse realizate anual.

3.     Productivitatea orara reprezinta numarul de bucati realizate de linia de fabricatie intr-o ora:

   [buc/ora]

In general, W este un indicator tehnic de capacitate al utilajelor sau al linie tehnologice indicat in cartea tehnica a utilajului

4.     Numarul de ore de lucru intr-o zi a liniei de fabricatie

5.     Productia neterminata reprezinta valoarea totala a obiectelor muncii aflate in stadiul productiv. Odata cu trecerea materiilor prime din depozitul de aprovizionare in productie pentru prelucrare se evidentiaza prima valoare de mijloace circulante existente in productia neterminata. La valoarea materiilor prime se adauga de la fiecare operatie tehnologica cheltuielile de prelucrare: salariile, energia, depozitarile intermediare, transporturile, astfel incat productia neterminata creste odata cu avansarea materiei prime in stadii tehnologice de finisare, o variatie crescatoare evidentiata in figura 2.2., in care Pn – productia neterminata; Cmp – costul materiilor prime; Tc – durata ciclului de fabricatie.

Figura 2.2. Productia neterminata

Productia neterminata devine nula atunci cand produsul finit este terminat si introdus in magazia de expeditie, bun de comercializat. Cu cat productia neterminata este mai mare, cu atat valoarea banilor imobilizati cu aceste cheltuieli este mai ridicata, avand consecinte negative asupra eficientei intreprinderii. Productia neterminata are un rol deosebit de important in asigurarea continuitatii procesului productiv, ea reusind sa anihileze influentele nefavorabile ale diferentelor de productivitate, lipsurilor in aprovizionare, stagnarilor de utilaje, rebuturilor, etc.

B.   Pentru productia de serie indicatorii sunt:

1.     Lotul de fabricatie – reprezinta cantitatea de produse identice, lansate simultan sau succesiv in fabricatie, care cu un singur timp de pregatire-incheiere se executa neintrerupt la acelasi loc de munca. Criteriul economic care sta la baza determinarii numarul de piese dintr-un lot de fabricatie este minimizarea cheltuielilor de productie pe unitate de produs.

2.     Durata ciclului de fabricatie Tc – reprezinta timpul necesar pentru executarea unui lot de produse de la lansarea si introducerea in prelucrare a materiei prime, pana la predarea in magazia de produse finite a intregii cantitati, timp in care obiectele muncii trec succesiv printr-un numar de procese partiale de fabricatie conform tehnologiei adoptate. Determinarea corecta a Tc conduce la stabilirea termenelor finale de executie a produselor fiind un indicator de baza in angajamentele, contractele, pe care le face intreprinderea cu beneficiarii.

3.     Perioada de repetare a loturilor – reprezinta timpul scurs intre doua etape identice a doua loturi lansate succesiv si reprezinta un parametru prin care se identifica daca procesul de productie respecta principiile ritmicitatii si continuitatii.

4.     Productia neterminata. Mecanismul de formare al productiei neterminate pentru fiecare tip de productie este in general acelasi cu mentiunea ca valoarea productiei neterminate creste odata cu micsorarea marimii seriei de fabricatie, productia neterminata cea mai ridicata fiind specifica sistemului de fabricatie individual.

C.   Pentru productia individuala indicatorii economici sunt:

1.     Nomenclatorul de produse – foarte divers cuprinzand o paleta foarte larga de produse dintr-un domeniu specializat. De exemplu: utilaje tehnologice pentru industria de morarit, panificatie, etc.

2.     Ciclul de fabricatie – determinat cu ajutorul graficelor calendaristice directoare.

3.     Productia neterminara – influentata puternic de neajunsurile din organizarea muncii si nerespectarea tehnologiei de fabricatie.

Determinarea sistemului de productie prin metoda indicilor  de constanta

Sistemul de productie reprezinta una dintre caracteristicile calitative cele mai importante ale proceselor de productie industriale, determinand principalele proportii obiective ale desfasurarii procesului de productie. Sistemul de productie conditioneaza amploarea pregatirii tehnice, nivelul de specializare, formele si metodele de organizare si conducere operativa a productiei. Ca urmare, stabilirea metodelor si criteriilor de apreciere corecta a sistemului de productie constituie una din problemele metodologice de baza ale organizarii si conducerii industriale.

Metoda indicilor de constanta in determinarea sistemului de fabricatie

Aceasta metoda se aplica, in detaliu, la nivel de reper si operatie pentru stabilirea gradului de omogenitate si stabilitate in timp a lucrarilor ce se executa la locurile de munca.

Indicele de constanta a fabricatiei - care exprima gradul de omogenitate – se defineste ca un raport intre timpul tig necesar pentru executarea unei operatii (i) a reperului (g) si ritmul mediu de fabricatie rg.

 .

Ritmul mediu se calculeaza cu relatia:

 ,     in care:

Fn – fondul nominal anual de timp [ore/an], care se calculeaza cu relatia:

Fn = Fc – pierderi datorate regimului de lucru planificat,   unde:

Fc – fondul calendaristic [ore/an].

          Deci:

 ,     in care:

Zl – zile lucratoare;

ks – numarul de schimburi;

Ng – volumul anual de piese din tipul (g) [buc/an].

In cazul in care Ng = 1, ritmul nu mai are o valoare finita fiindca el reprezinta intervalul de timp intre 2 lansari in fabricatie a doua piese identice. Deci, pe masura ce Ng creste, se stabilizeaza conditiile in care se desfasoara productia, iar gradul de omogenitate al lucrarilor creste apropiindu-se de valoarea maxima. In cazul in care rg < tig, pentru respectarea ritmului general al fabricatiei conform principiului proportionalitatii sunt necesare mai multe locuri de munca (numar de masini) pentru realizarea operatiei i (notat cu mig).

In aceste conditii timpul ce revine in medie pe bucata pentru executarea unei operatii (i) la reperul (g) se defineste ca ritm de lucru calculat cu relatia:

 .

Indicele de constanta se determina in acest caz cu relatia:

 .

In practica, deoarece in cazurile cand , cu indicele de constanta  a fabricatiei nu se poate opera, acesta avand intervalul de variatie foarte ingust , pentru stabilirea sistemului de productie se foloseste inversul constantei de fabricatie Kig – coeficientul sistemului de productie.

 .

Incadrarea unei anumite operatii (i) a reperului (g) ce se efectueaza la un loc de munca, intr-un sistem de productie, se face dupa marimea Kig. Daca:

1         – productia de masa;



2         – productie de serie, stabilindu-se conventional urmatoarele limite:

·   – sistemul de productie de serie mare

·   – sistemul productiei de serie mijlocie

·   – sistemul productiei de serie mica.

Datorita faptului ca nu toate operatiile (i) ale unui reper se incadreaza in acelasi sistem de productie, este necesar, ca in functie de frecventa cu care marimea coeficientilor Kig se incadreaza in limitele prezentate anterior, sa se stabileasca sistemul predominant pentru fiecare reper in parte.

Se calculeaza astfel pentru fiecare reper (g), ponderea operatiilor care se incadreaza in cele patru tipuri de sisteme de productie:

 ,     unde:

K – numarul total de operatii pentru executia reperului g

M – numarul de operatii care se incadreaza in sistemul de productie de masa,

SMare – numarul de operatii care se incadreaza in sistemul de productie de serie mare, etc.

Sistemul de productie predominant in care se va incadra reperul (g) se stabileste dupa ponderea cea mai mare a coeficientilor a, b, c, d (>50%); daca nici unul nu depaseste 50% se grupeaza valorile coeficientilor in sume (a + b), (b + c) si (c + d), iar sistemul predominat se stabileste la nivelul inferior al cumulului (al doilea termen din suma) care depaseste procentajul de 50%.

Procesul de productie

Procesul de productie. Elementele acestuia

Procesul de productie reprezinta totalitatea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca si a proceselor naturale care au loc in legatura cu transformarea organizata, condusa si realizata de oameni, a obiectelor muncii in produse finite (servicii), necesare societatii, fiind unitatea organica a doua laturi: procesul tehnologic si procesul de munca.

Procesul tehnologic reprezinta transformarea cantitativa si calitativa a obiectelor muncii prin modificarea acestora. Procesul de munca reprezinta activitatea executantului in sfera productiei industriale sau indeplinirea unei functii in sfera neproductiva.

Procesul de productie este alcatuit dintr-o serie de procese partiale de fabricatie care se gasesc unele fata de altele in anumite relatii de interdependenta.

In functie de gradul de participare al diferitelor procese partiale la realizarea produselor finite avem:

1        procese de baza – in care are loc direct si nemijlocit transformarea obiectelor muncii in produse finite. Se pot imparti in procese primare, de prelucrari specifice, de ambalare - finisare.

2        procese auxiliare – participa indirect la realizarea produselor finite prin crearea conditiilor materiale necesare desfasurarii normale a proceselor de baza (reparatii, confectionari de S.D.V.-uri, producere de energie, aer comprimat, etc.).

3        procese de servire – participa indirect prin crearea conditiilor organizatorice necesare desfasurarii normale a proceselor de baza si auxiliare (transport intern, gospodarirea depozitelor, transmiterea de energie).

4        procese anexe – procese cu caracter colateral care contribuie la realizarea productiei reziduale (recuperarea la deseuri, regenerarea uleiurilor, confectionare ambalaje).

Procesele de productie din punct de vedere al realizarii tehnologice si al muncii se compune din operatii.

Operatia reprezinta partea procesului de productie de a carei efectuare raspunde un executant pe un anumit loc de munca, prevazut cu anumite utilaje si unelte de munca, actionand asupra unor anumite obiecte sau grupe de obiecte ale muncii in cadrul aceleiasi tehnologii. Operatia reprezinta premiza de baza pentru diviziunea muncii, un element esential pentru normarea muncii si organizarea stiintifica a procesului de productie.

Pe masura trecerii de la productia de serie mica spre productia de masa, creste importanta diferentierii procesului de productie in elementele sale componente in vederea studierii amanuntite a acestora si organizarii rationale a procesului de munca.

Legile organizarii proceselor de productie in spatiu si timp

In industria constructoare de masini in special sau industria electrotehnica cu flux discontinuu, organizarea si conducerea proceselor de productie este subordonata unor legi si principii specifice, a caror cunoastere si respectare in procesul de elaborare si aplicare a proiectelor de organizare constituie o premiza de baza pentru desfasurarea normala si eficienta a fabricatiei.

Legea organizarii proceselor de productie in spatiu si timp in functie de procesul tehnologic adoptat.

Legea exprima clar cerinta obiectiva ca planul general al intreprinderii, de organizare spatiala si ramificare a intregului proces de productie, sa fie elaborat pe baza unui proces tehnologic de ansamblu, fundamentat stiintific, care sa asigure succesiunea optima a stadiilor tehnologice, inlantuirea logica a tuturor proceselor tehnologice si de munca individuale componente. Lipsa unei conceptii de ansamblu sistemice, asupra intregului proces tehnologic, inexistenta unei documentatii tehnologice, a bazei normative, nerespectarea succesiunii operatiilor, schimbarea tipurilor de masini unelte prevazute in documentatie, conduc la discontinuitati in fluxul de productie, desincronizari in fabricatie cu repercusiuni nefavorabile economic.

Legea concordantei dintre continutul si caracteristica tipologica a procesului de productie si formele de organizare ale productiei.

Aceasta lege expliciteaza faptul ca fiecarui tip de productie (individual, serie, masa) ii corespund forme si metode specifice de organizare si conducere. Cerintele acestei legi impun cu stringenta respectarea unor principii de baza care sa asigure, inca de la proiectarea procesului de productie, proportiile obiective necesare in desfasurarea in spatiu si timp a proceselor de productie. Aceste principii de baza sunt: principiul proportionalitatii, paralelismul, ritmicitatii si continuitatii.

Principiile organizarii proceselor de productie in spatiu si timp

Principii de baza ale organizarii proceselor de productie in spatiu si timp sunt: principiul proportionalitatii, paralelismul, ritmicitatii si continuitatii.

Principiul proportionalitatii

Principiul proportionalitatii este unul dintre principalele instrumente care sta la baza organizarii proceselor de productie in spatiu si timp. Conform acestui principiu, dimensionarea marimii verigilor de productie (locuri de munca, grupe de masini-unelte, ateliere, sectii) inlantuite (dependente) tehnologic, in raport cu capacitatea de productie, trebuie facuta astfel incat sa fie posibil ca o aceeasi cantitate (N) de obiecte ale muncii sa parcurga intr-un interval de timp T toate operatiile (i) in succesiunea proiectata a procesului tehnologic si sa se obtina o productie finita (N1), respectandu-se conditia N = N1. Prin luarea in considerare a cerintelor principiului proportionalitatii se creeaza conditiile materiale necesare care sa asigure respectarea proportiilor obiective care guverneaza desfasurarea normala a proceselor de productie in spatiu si timp.

Principiul proportionalitatii se aplica diferentiat cu ocazia dimensionarii verigilor de productie, in functie de conditiile concrete de productie si, in primul rand, de tipul predominant de fabricatie (individual, serie, masa).

a. In conditiile fabricatiei de masa si serie mare, unde se impune o astfel de combinare si sincronizare a componentelor discrete, incat procesul de productie sa poata fi considerat in ansamblul sau ca un proces continuu, respectarea integrala a cerintelor principiului proportionalitatii constituie o necesitate obiectiva. Aceste tipuri de productie se caracterizeaza prin stabilitate in timp a conditiilor in care se desfasoara procesul de productie, continuitate si omogenitate a lucrarilor care se executa la locurile de munca. Corespunzator acestor conditii principiul proportionalitatii trebuie sa se aplice la nivel de reper-operatie in cadrul fiecarei linii tehnologice, astfel incat intre ritmurile de lucru ale diferitelor operatii (i) pentru reperul (g) si ritmul mediu al reperului sau produsului trebuie sa se respecte simultan conditiile:

 ,     i= 1, 2, …k

 ,     unde:

rlig – ritmul de lucru la fiecare operatie (i) a reperului (g), care se calculeaza cu relatia:

 ,   unde:

tig – consumul de timp efectiv pentru executarea operatiei (i) la reperul (g) in [min/buc];

mig – numarul de masini-unelte sau locuri de munca de acelasi tip care participa la executarea operatiei (i) la reperul (g);

rg – ritmul mediu anual impus; se calculeaza cu relatia:

 ,     unde:

Fn – fondul nominal de timp anual, in [ore/buc];

Ng – cantitatea anuala de piese planificata din reperul (g), in [buc /an].

          In practica se accepta solutia respectarii acoperitoare a principiului proportionalitatii exprimata prin conditia:

 .

          Asigurarea unor ritmuri de lucru cu frecvente mai mari sau egale la operatiile precedente (i) fata de cele urmatoare (i+1), desi elimina posibilitatea aparitiei „locurilor inguste”, conduce in final la reducerea gradului de incarcare a parcului de masini-unelte. Din aceste motive respectarea principiului proportionalitatii presupune in primul rand determinarea corecta a numarului de masini-unelte sau locuri de munca si verificarea gradului de incarcare a acestora.

          Din conditia de mai sus:

 £ rg ,

rezulta numarul de masini-unelte (locuri de munca) necesar, cand consumul de manopera tig este dat:

 ,     unde:

Kup – coeficient de utilizare planificat, prin care se asigura o rezerva de capacitate de productie; Kup = 0,85-0,97;

Kii – coeficient mediu progresiv pentru corectia normelor de timp existente.

          Din calcule poate rezulta un numar de masini-unelte necesar de forma:

mCig = a + b ,     unde:

a – este partea intreaga;

b – partea zecimala.

Deoarece din considerente de ordin fizic trebuie sa se lucreze cu numere intregi, rezultatul calculului se micsoreaza sau se majoreaza pana la o valoare intreaga dupa urmatoarele reguli:

mCig = a,     daca    b £ 0,15

       mCig = a + 1,     daca    b > 0,15

Insa, aplicarea in mod mecanic a acestei reguli poate conduce fie la aparitia unor „locuri inguste” (primul caz), la inrautatirea coeficientului de incarcare a masinilor-unelte si a cresterii valorii investitiilor in utilaj si suprafete de productie necesare (cazul al doilea). Se recomanda luarea tuturor masurilor tehnico-organizatorice de sincronizare a valorilor tig si rg in asa fel incat din raportul tig / rg sa rezulte un numar intreg, cat mai mic posibil.

Astfel de masuri pot fi: concentrarea si diferentierea operatiilor, schimbarea parametrilor regimului de aschiere, modificarea formelor si dimensiunilor semifabricatelor, organizarea lucrului in paralel, inzestrarea cu scule, dispozitive si verificatoare mai productive, modificarea regimului de lucru, concentrarea productiei intr-o anumita perioada de timp, etc.

In mod deosebit atrag atentia acele operatii (i), care dupa luarea tuturor masurilor posibile se mai gasesc in situatia b £ 0,15, deoarece adoptand mg = a rezulta: r1 > rg, ceea ce indica existenta unor 'locuri inguste'. Eliminarea acestor 'locuri inguste' se poate face prin crearea unor stocuri de productie neterminata ciclica suplimentara, prin organizarea lucrului in trei schimburi sau prin cooperare.

Dupa adoptarea numarului de masini-unelte (locuri de munca) se calculeaza coeficientul mediu de incarcare pe tipuri de masini-unelte, cu ajutorul relatiei:

 .

b. In conditiile productiei de serie mica si mijlocie, aplicarea principiului proportionalitatii la dimensionarea verigilor de productie prezinta o serie de particularitati.

Productia de serie se caracterizeaza prin stabilitate redusa a conditiilor materiale in care se desfasoara procesul de productie, omogenitate si continuitate mica in timp a lucrarilor ce se executa la locurile de munca.

Trasaturile prezentate determina ca specializarea verigilor productive sa se faca conform principiului tehnologic caruia ii corespunde forma de organizare pe grupe de masini. In aceste cazuri, principiul proportionalitatii se aplica global la nivel de grupe de masini-unelte omogene din punct de vedere tehnologic (i) si set conventional de piese pentru fiecare sortiment de produse (j).

Respectarea principiului proportionalitatii in cazul unor unitati productive existente se verifica prin conditiile:

Cp i, j  > Cp i+1, j ,      i = (1,2,,l) ,

    Kup . Cpij = Nj ,     in care:

Cpij – capacitatea de productie a fiecarei grupe de masini unelte (i) exprimata in unitati naturale, seturi conventionale de piese pentru sortimentul (j)/an;

i=1,2,l – tipuri de masini-unelte intersanjabile tehnologic;

Nj – cantitatea anuala de produse;

Kup – coeficient de utilizare planificat al capacitatii de productie 858e47i (Kup=0,85 40,95).

In cazul unitatilor de productie existente, verificarea principiului proportionalitatii se face prin intermediul calculului capacitatii de productie 858e47i . Dimensionarea verigilor de productie presupune existenta unui instrument de proiectarea capacitatilor de productie a diferitelor grupe de masini-unelte, astfel incat sa se respecte proportiile obiective impuse de legea fundamentala a organizarii si principiul proportionalitatii.

In cazul unei sectii de prelucrari mecanice cu sortiment de fabricatie eterogen, capacitatea de productie a unei grupe de masini-unelte (i) se determina cu relatia:

 .

Numarul de masini-unelte se determina cu formula:

 .

Coeficientul de incarcare pe grupe de masini omogene tehnologic (i) se calculeaza cu relatia :

 .

Principiul paralelismului

In cadrul industriilor cu flux discontinuu, pentru a dispune de o diviziune de a muncii rationala, respectarea principiului paralelismului in organizarea proceselor de productie reprezinta o conditie de baza, asigurand posibilitatea prelucrarii obiectelor muncii in acelasi timp la diferite operatii avand ca efect reducerea ciclului de fabricatie. Aplicarea practica a principiului paralelismului a generat trei forme tipice de organizare: succesiva, paralela si mixta, dar se pot intalni in cadrul aceluiasi proces de productie si combinatii ale acestora. Pentru fiecare forma de organizare se va aprecia gradul de paralelism cu ajutorul urmatorilor indicatori:

1        Tc – durata componentei tehnologice a ciclului de fabricatie,

2        r – densitatea si uniformitatea in timp a fabricatiei.

Forma de organizare succesiva

In aceasta forma de organizare elementele materiale (mijloace de munca si obiectele muncii) si umane (forta de munca) sunt astfel imbinate incat circulatia obiectelor muncii in procesul de productie se face pe loturi intregi, inceperea prelucrarii la fiecare operatie urmatoare (i+1), are loc dupa ce a fost terminata prelucrarea tuturor pieselor la operatia precedenta (i). Respectarea sau ignorarea principiului proportionalitatii are repercursiuni mari asupra organizarii succesive. Astfel:

a. Organizarea succesiva cand nu se respecta principiului proportionalitatii (fig. 2.3.)

In acest caz, organizarea succesiva datorita lotizarii pieselor are o durata a ciclului de fabricatie mare. Durata componentei tehnologice a ciclului de fabricatie reprezinta intervalul de timp de la inceputul prelucrarii primei piese pana la terminarea ultimei piese din lot.

In acest caz particular, pentru executarea unui lot de 4 repere avem :

Tcs = 4 * t1 + 4 * t2 + 4 * t3 + 4 * t4 + 4 * t5 = 72 (u.t.)

Generalizand avem:

,   unde:

Tcs – durata de fabricatie in organizarea succesiva;

k – numarul de operatii tehnologice;

t0i – timpul operativ pentru efectuarea operatie (i) la reperul (g) considerat.

Gradul de paralelism se apreciaza cu indicatorul densitatii productiei (r). Acest indicator masoara numarul de piese din acelasi reper (g) care se prelucreaza la momentul (t) la diferite operatii. Densitatea productiei in cazul acestei forme de organizare este minima (r = 1) si uniform distribuita.

b. Organizarea succesiva cand se respecta principiului proportionalitatii (fig. 2.4.)

In cazul in care nu se respecta principiul proportionalitatii, se incepe cu calculul numarului de locuri de munca (masini-unelte), fondul de lucru largindu-se si crescand astfel gradul de paralelism al desfasurarii procesului de productie.

In acest caz, se reduce considerabil durata ciclului de fabricatie (de la 72 la 33 u.t., ceea ce corespunde la o reducere de 54,17%), are loc o crestere a densitatii procesului de productie, aceasta avand insa o distributie neuniforma, osciland intre rmax = 4 si rmin=1 si se mentine lipsa de continuitate a procesului de productie, datorita intreruperilor de lotizare a obiectelor muncii.

Forma de organizare paralela

In cadrul organizarii paralele, lansarea, prelucrarea si transmiterea obiectelor muncii de la operatia (i) la cea urmatoare (i+1) se realizeaza individual si fara asteptari. Si in cazul organizarii paralele respectarea sau ignorarea principiului proportionalitatii are consecinte diferite, gradul de paralelism fiind puternic influentat. Astfel:

a. Organizarea paralela cand nu se respecta principiul proportionalitatii (fig. 2.5.)

Durata ciclului de fabricatie se obtine prin proiectarea pe axa 0X a segmentelor de dreapta, care reprezinta la scara, durata prelucrarii pieselor la fiecare operatie:

Tcp = t1 + t2 + t3 + 4 * t4 + t5 = 36 (u.t.)

Restrangand termenii :

Generalizand avem:

     pentru 1 £ i £ k

Gradul de paralelism creste in cazul acestui tip de organizare datorita scaderii duratei ciclului de fabricatie si a cresterii densitatii procesului de productie (care este neuniform datorita nerespectarii principiului proportionalitatii). Tot datorita nerespectarii acestui principiu apar micropauze nerecuperabile in functionarea utilajelor si fortei de munca.

          Durata micropauzelor se calculeaza cu relatia: 

 ,   unde:

t – durata micropauzelor intre doua obiecte ale muncii la toate operatiile procesului tehnologic.

          In acest caz:

x = t4 – t1 ;     y = t4 – t2 ;     z = t4 – t3 ;

u = t4 – t5 = 5 * t4 – ( t1 + t2 + t3 + t4 + t5 )

pentru k operatii:

sau pentru n obiecte ale muncii:

b. Organizarea paralela cand se respecta principiul proportionalitatii (fig. 2.6.)

Si in acest caz primul pas este de a determina numarul de masini unelte; din ciclograma organizarii rezulta urmatoarele: gradul de paralelism in acest caz este maxim, durata ciclului de fabricatie este minima reducandu-se la 22,5 u.t., densitatea procesului de productie este egala cu numarul de masini unelte r = 12, fiind uniform distribuita pe durata ciclului de fabricatie (exceptand intervalele de inceput si sfarsit ale fabricatiei) si nu exista micropauze nerecuperabile.

Durata ciclului de fabricatie este data de relatia:

 ,     unde:

rg – ritmul mediu de fabricatie;

n – cantitatea de obiecte ale muncii.

Forma de organizare mixta

Organizarea mixta este un caz intermediar intre forma de organizare succesiva si cea paralela si se aplica numai in cazul productiei de serie cand nu se justifica respectarea principiului proportionalitatii (fig.2.7.).

In organizarea mixta lansarea, prelucrarea si transmiterea de la operatia (i) la cea urmatoare (i+1) a obiectelor muncii se face pe parti din lot numite loturi de transport nt, in scopul asigurarii de lucru continuu la locurile de munca si desfasurarea partiala a productiei obiectelor muncii. Aceasta se obtine numai daca se respecta riguros decalajul necesar pentru :




1        completarea lotului de transport (nt) in cazul in care durata operatiilor vecine se gaseste in situatia t0i < t0, i+1. In acest caz, marimea decalajului este data de relatia :

Di,i+1 = nt * t0i ;

2        evitarea micropauzelor nerecuperabile cand durata operatiilor vecine se gaseste in situatia t0i > t0, i+1:

Di,i+1 = (n – nt) * (t0i – t0, i+1) .

Durata ciclului de fabricatie in organizarea mixta se calculeaza cu formula :

 .

Se releva ca durata ciclului de fabricatie scade, iar densitatea procesului de productie creste datorita lucrului simultan pe anumite portiuni.

         

Principiul ritmicitatii

Principala cerinta a principiului ritmicitatii consta in respectarea stricta a proportiilor obiective de desfasurare a procesului de productie in spatiu si timp stabile prin luarea in considerare a principiilor proportionalitatii si paralelismului, deci este imperios necesar sa se respecte ritmul stabilit al operatiilor procesului tehnologic adoptat pe toata durata perioadei de lucru astfel:

a. In productia de masa parametrul ritmicitatii este ritmul mediu rg al fabricatie.

Respectarea principiului ritmicitatii presupune respectarea conditiei:

 ,     unde:

rlig – ritmul de fabricatie al reperului g la operatia i;

rg – ritmul mediu de fabricatie al reperului.

Pentru ca acest principiu sa poata fi respectat in productia de masa este imperios necesar, in prealabil, asigurarea deservirii corespunzatoare a locurilor de munca pentru a nu se produce perturbatii care conduc la intreruperea procesului de productie.

Durata ciclului de fabricatie, in conditiile nerespectarii principiului ritmicitatii, se mareste corespunzator cu durata tuturor intreruperilor.

b. In cazul productiei de serie, datorita circulatiei obiectelor muncii pe loturi, parametrul ritmicitatii este perioada de repetare Rc.

 ,     unde:

n – marimea lotului economic de obiecte ale muncii.

          Succesiunea loturilor de fabricatie la intervale de timp riguros stabilite, in productia de serie, asigura o desfasurare relativ uniforma a procesului de productie.

Principiul continuitatii

          Principiul continuitatii vizeaza crearea conditiilor necesare si suficiente care sa permita imbinarea si sincronizarea intr-o asemenea masura a componentelor discrete ale fabricatiei incat procesul de productie sa se desfasoare in ansamblu ca un proces cu caracter continuu. Continuitatea procesului de productie in fabricatia de masa se obtine in urma respectarii integrale a principiilor proportionalitatii, paralelismului si ritmicitatii. In fabricatia de serie, in functie de conditiile concrete si de obiectivele stabilite, se urmareste ca prin aplicarea diferentiata a celor trei principii de baza sa rezulte o continuitate partiala, respectiv sa nu apara intreruperi pentru unul din factorii procesului de productie.

Capacitatea de productie

Capacitatea de transformare a sistemelor industriale. Consideratii generale

Principalul indicator al structurii efectoare din sistemul cibernetico-industrial – formata din personalul muncitor si dotarile tehnologice: scule, utilaje, instrumente, echipamente – il reprezinta capacitatea de transformare a elementelor de intrare in elementele de iesire (bunuri sau servicii).

Termenul utilizat pentru definirea valorii marimii de transformare este capacitatea de productie.

Capacitatea de productie reprezinta productia de o anumita structura si calitate pe care o poate realiza o unitate productiva in decursul unui interval de timp dat si in conditii tehnico-organizatorice bine precizate.

Formularea cea mai sintetica a capacitatii de productie se obtine pornind de la scopul final al activitatii productive si anume realizarea unor bunuri sau servicii solicitate de piata intr-o cantitate Nj, corelarea organizata a elementelor de baza ale procesului (mijloace de munca, forta de munca, obiectele muncii) pentru satisfacerea acestor cerinte, deci de la mentinerea unui echilibru permanent intre posibilitatile reale ale unitatilor productive si cantitatea de produse solicitate:

   unde:

Nj – cantitatea realizata din produsul “j”;

Cp – capacitatea de productie;

Ku – indicele de utilizare a capacitatii de productie 858e47i .

Valoarea reala a capacitatii de productie 858e47i (Cp) prezinta o deosebita importanta teoretica si practica, cunoasterea ei servind in principal la:

1        elaborarea si fundamentarea principalelor obiective ale intreprinderii: planul de productie, planul de investitii, masuri tehnico-organizatorice;

2        dimensionarea, in conformitate cu cerintele principiului proportionalitatii, a unitatilor de productie, stabilirea necesarului de utilaje si identificarea excedentului;

3        determinarea si evaluarea corecta a rezervelor interne ale productiei;

4        implementarea unor metode de concentrare, specializarea si cooperare in productie;

5        fundamentarea tehnico-economica a variantelor de reutilare sau dezvoltare a unor sectoare productive;

6        realizarea unui sistem de control, comparare si apreciere a rezultatelor obtinute in vederea gasirii cailor de crestere a eficientei economice.

Relatia generala de calcul. Factorii care influenteaza capacitatea de productie

Calculul capacitatii de productie 858e47i prezinta aspecte metodologice variate si complexe conditionate de natura si particularitatile procesului pe care-l defineste ca parametru si indicator.

In general, capacitatea de productie  se determina ca produs intre fondul disponibil de timp al perioadei considerate, denumit indicator de utilizare extensiv Iex, consumul de timp pe unitatea de produs, denumit indicator de utilizare intensiv Iin si marimea caracteristicii dimensionale a unitatii de productie 858e47i Cd:

  ,   unde:

Cp – capacitatea de productie [buc/an, t/an, m3/an, …];

Iex – indicator de utilizare extensiv, fondul de timp disponibil al perioadei considerate [ore/an];

Iin – indicator de utilizare intensiv, consumul de timp necesar pentru executarea unei unitati de produs [min/buc];

Cd – marimea caracteristicii dimensionale a unitatii de productie 858e47i [buc/ora].

Principiile care stau la baza calculului capacitatii de productie 858e47i sunt:

a.      capacitatea de productie a intreprinderii se determina numai functie de unitatile productive de baza, restul sectiilor putand doar influenta asupra gradului de utilizare a capacitatii de productie 858e47i ;

b.     determinarea capacitatii de productie 858e47i a unei intreprinderi incepe cu efectuarea calculelor la nivelele cele mai inferioare (loc de munca, grupe de utilaje tehnologice, ateliere) si continua cu nivelele superioare (linii de fabricatie, sectii, fabrici);

c.     nivelul de productie este caracterizat si limitat de capacitatea locurilor inguste ale liniei de fabricatie;

d.     existenta sau lipsa temporara a materiei prime nu influenteaza marimea capacitatii de productie 858e47i , ea avand, in functie de resursele umane si dotare, o valoare constanta, existenta in mod obiectiv si independent de gradul folosirii ei.

Capacitatea de productie are un caracter dinamic, fiind influentata de diferiti factori ai procesului de productie:

1        valoarea fondurilor pentru modificarea dotarilor prin dezvoltarea si reutilarea unitatilor productive;

2        marimea parcului de utilaje, ritmul de inlocuire a echipamentelor uzate fizic si moral;

3        introducerea tehnologiilor noi, care influenteaza marimea indicatorului de utilizare intensiva (consumul de timp);

4        mecanizarea si automatizarea proceselor de productie;

5        specializarea, concentrarea si profilarea productiei.

Factorii care actioneaza asupra gradului de utilizare a capacitatii de productie sunt:

1        regimul de lucru (zilele lucratoare, numarul de schimburi pe zi);

2        durata reparatiilor planificate;

3        abaterile, in programarea productiei, de la sortimentul de productie optim;

4        modificarea dimensiunilor si caracteristicilor materiilor prime;

5        gradul de calificare al fortei de munca.

Parametrii capacitatii de productie

1.     Parametrii ce caracterizeaza volumul si structura productiei:

N1, N2, N3, , Nj, , Np  ,     in care:

Nj – volumul de produse necesare, in decursul unei perioade de timp [buc/an];

j – sortimentele de produse fabricate in intervalul de timp, j=1Έp.

Acesti parametrii definesc cantitatile de produse care se vor executa intr-o perioada de timp, precum si sortimentatia productiei. Daca j=1 se executa un produs sau o gama de produse inrudite constructiv si tehnologic, considerandu-se ca productia are un caracter omogen; daca j¹1, cum se intampla in industria constructiilor de masini sau electrotehnica, cand se executa o gama diversificata de produse, productia are un caracter eterogen.

2.     Parcul de utilaje, dotari de masini pe grupe tehnologice:

m1, m2, , mi, .., ml  ,     in care:

mi – numarul de utilaje sau masini din fiecare grupa “i” omogena din punct de vedere tehnologic, i=1Έl.

3.     Fondul de timp de lucru – indicator de utilizare extensiva, caracterizeaza marimea resursei pusa la dispozitie pe perioada de timp considerata; este o marime care depinde de pierderile de timp planificate: de regimurile de lucru planificate a perioadelor de reparatii si a intreruperilor neplanificate. In functie de acesti parametrii putem avea urmatoarele categorii de fond de timp:

·      Fond calendaristic:

fc = Zc . 24     [ore/an];

·       Fond tehnic:

ft = (Zc – Rk) . 24 – Rc     [ore/an];

·       Fond disponibil:

fd = (Zl – Rk) . ks . h – Rc - y     [ore/an];

·       Fond efectiv:

fef = fd – Tp      [ore/an] ,     unde:

Zc , Zl – zile calendaristice, lucratoare in perioada considerata;

ks – numarul schimburi lucratoare pe zi;

h – ore lucratoare pe schimb;

y – intreruperi pe an datorate reducerii schimbului de lucru in ajunul sarbatorilor legale [ore/an];

Rk – timp necesar reparatiilor capitale ale utilajului [zile/an];

Rc – timp necesar reparatiilor curente planificate [ore/an];

Tp – pierderi de timp neplanificate datorate unor defectiuni de natura tehnico-organizatorica;

4.     Norme de timp:

tij1, tij2, , tijg, , tijn  ,     unde:

tijg – timpul normat pentru prelucrarea unei piese “g” a produsului “j” la utilajul de tipul “i”  [ore/buc];

In cazul in care normele de timp acordate nu corespund cu timpul efectiv consumat, acestea se corecteaza cu ajutorul coeficientilor medii progresivi ai indeplinirii normelor (Kpi):

tpij = tnij / Kpi .

Calculul capacitatii de productie

          Capacitatea de productie reprezinta un indicator tehnico-economic care prezinta marimea posibilitatii potentiale productive ale intreprinderii, intr-un interval de timp dat in conditii ideale, dar tinand cont si de anumiti factori specifici, in special de natura tehnico-organizatorica.

          Capacitatea de productie releva realist marimea efectiva care se realizeaza in conditiile date si cu resursele existente. Astfel se demonstreaza practic necesitatea identificarii a doi indicatori care sa defineasca marimea capacitatii de productie 858e47i a unui sistem industrial: capacitatea tehnica si capacitatea de regim.

          Capacitatea tehnica reprezinta pentru fiecare interval de timp limita maxima a potentialului productiv, caracterizand folosirea resurselor in conditii ideale. Ca indicator tehnico-economic poate fi utilizat ca un criteriu obiectiv, ca o valoare maxima in functie de care se determina rezervele interne (intensive si extensive) ale sistemului productiv.

          Capacitatea de regim reprezinta productia maxima in conditii tehnico-organizatorice reale, deci raportata la regimul de lucru planificat, sortimentul de productie lansat, nivelul normelor de timp utilizate, etc.

          Capacitatea de regim este intotdeauna mai mica decat capacitatea tehnica, diferenta dintre ele reliefand nivelul rezervelor.

          Metoda de calcul a capacitatii depinde si de nivelul de omogenitate al productiei:

a.      In cazul unei productii omogene, cand la grupa de utilaje ”i” se prelucreaza diferite piese “g” apartinand unui singur tip de produse (j=1), calculul capacitatii de productie se efectueaza direct in unitati naturale:

     [buc/an] ,     unde:

Fi – fond de timp total al grupei “i” de utilaje  [ore – mas./an];

ti – consum de timp pe unitatea de produs.

Fondurile de timp – tehnice si de regim – se calculeaza in functie de numarul de masini – unelte sau utilaje (mi) din grupa “i” omogena tehnologic:

     [ore – mas./an] ,

     [ore – mas./an] .

b.     In cazul productiei eterogene determinarea capacitatii de productie 858e47i se realizeaza in unitati conventionale:

     [u.c./an] ,     unde:

tci – timp mediu pe unitatea conventionala  [ore – mas./u.c.]

    Timpul mediu pe unitatea conventionala se calculeaza cu media ponderata a timpilor normati individual pe unitatea de produs ai diferitelor sortimente (j=1Έ p) ce se prelucreaza la grupa de utilaje “i”. Ca element de ponderare se utilizeaza coeficientii de structura tipica ai programului de productie (aj), care reflecta proportiile numerice a diferitelor sortimente de produse, raportate la numarul total de produse:

 .

In acest caz timpul mediu pe unitatea conventionala se calculeaza cu relatia:

     [ore – mas./u.c.] .

Conversia capacitatii de productie 858e47i in unitati naturale se realizeaza tot cu ajutorul coeficientilor structurii tipice:

     [buc/an] .

Balanta de capacitati

          Pe baza datelor obtinute, pentru fiecare produs “j” se elaboreaza balanta de capacitati a grupelor de utilaje “i” care compun intregul proces de fabricatie (fig. 2.8.). Nivelul capacitatii de productie 858e47i a sectiei sau intreprinderii se stabileste dupa grupa de utilaje principala (conducatoare) si corespunzator nivelului acesteia se identifica “locurile inguste” sau “excedentele” de capacitate.

          Criteriile care stabilesc grupe principale de utilaje sunt:

1        ponderea din totalul manoperei pe produsul “j” ce revine fiecarei grupe “i”:

 ;

2        ponderea din numarul total de utilaje din dotare care revine fiecarei grupe ‘i’ omogene tehnologic:



 ;

3        ponderea din valoarea totala a utilajelor ce revine fiecarei grupe “i”:

 .

Grupa de utilaje “i” care intruneste coeficientii de pondere cu valorile cele mai mari va fi considerata grupa principala. In figura 2.8. grupa a doua de utilaje este grupa principala, conducatoare, iar Cs reprezinta capacitatea de regim a sectiei respective, pentru realizarea produsului “j“.

Denumirea grupei de masini unelte

1

2

3

4

l

Ponderea manoperei pe grupa de masini unelte

a1

a2

a3

a4

al

Ponderea grupelor in totalul masinilor unelte

b1

b2

b3

b4

bl

Ponderea grupelor dupa valoarea fondurilor fixe

c1

c2

c3

c4

c5

Fig. 2.8. Balanta capacitatilor de productie tehnica si de regim pe grupe de masini unelte

Rezervele de capacitati:

4        rezerva potentiala:                 Rpi = Cti – Ng ;

5        rezerva efectiva:                             Rei = Cri – Ng .

Acele grupe de utilaje a caror capacitate este mai mica decat capacitatea grupei principale (atat cea tehnica cat si cea de regim) sunt considerate “locuri inguste”. Atat excedentele de capacitate cat si locurile inguste conduc, in urma unor analize, la masuri tehnico-organizatorice pentru evitarea limitarilor de capacitate si nivelarea excedentelor, masuri de natura extensiva sau intensiva.

          Din categoria masurilor extensive se pot evidentia:

1        perfectionarea regimurilor de lucru;

2        inzestrarea cu scule si dispozitive productive;

3        imbunatatirea organizatorica a locului de munca;

4        specializarea muncitorilor.

Masurile intensive pot fi:

1        achizitionarea de noi utilaje;

2        retehnologizarea procesului de productie.

Modele matematice utilizate in programarea industriala

          Cresterea complexitatii sistemelor de productie industriale, necesitatea fireasca de a obtine o eficienta economica tot mai ridicata, determina ca problemele manageriale sa fie optimizate cu ajutorul unor modele matematice ale cercetarii operationale.

Cercetarea operationala isi propune sa elaboreze metode de analiza a operatiilor (activitatilor) indreptate spre un anumit scop si sa estimeze obiectiv, in special cantitativ, deciziile rezultate din variantele respective, folosind un aparat matematic variat – modele de programare matematice, de analiza combinatorie si de modelare statistica si de multe ori folosind metode euristice bazate pe utilizarea unor reguli, procedee si simplificari care generalizeaza experienta acumulata de cel care le utilizeaza.

          Una din categoriile cele mai importante ale cercetarii operationale aplicata sistemelor industriale o reprezinta metodele numerice de programare matematica, care prin extremul determinat identifica optimul in conducerea sistemelor economice.

          Formularea tip a problemelor de programare matematica se prezinta astfel:

          Sa se determine vectorul solutie:

X (x1, x2, , xj, , xn);     j = 1Έn ,

care contine valorile variabilelor necunoscute, care satisfac un numar impus de restrictii de natura tehnologica, organizatorica sau economica, exprimate prin inegalitati sau egalitati de forma:

Gi (x1, x2, , xj, , xn)  0 ,     i = 1Έm

si care optimizeaza (maximizeaza sau minimizeaza) o functie de forma:

Z (x1, x2, , xj, , xn) ,     j = 1Έn,

Exista, in functie de natura parametrilor, a restrictiilor si a obiectivului, mai multe categorii de modele de programare matematica:

1        programare liniara: functia obiectiv Z si sistemul de restrictii Gi sunt expresii liniare;

2        programare neliniara: functia obiectiv Z este neliniara, iar restrictiile Gi pot fi liniare sau neliniare;

3        programare discreta: valorile pentru vectorul solutie X pot fi doar numere intregi;

4        programare parametrica: atat functia obiectiv Z, cat si o serie din restrictiile formulate Gi, variaza in functie de un parametru, variatia fiind cunoscuta si cuantificata;

5        programare stohastica: o parte din coeficienti sunt variabile aleatoare cu o repetitie probabilistica cunoscuta;

6        programare dinamica: descrie procese cu mai multe stadii (subpolitici) fiecaruia fiindu-i proprii una sau mai multe variabile de control.

Modele de programare liniara

          Programarea liniara este domeniul cercetarii operationale cel mai accesibil si mai utilizat in managementul si ingineria industriala. Problemele rezolvabile prin programare liniara sunt:

1.     Planificarea productiei:

1        realizarea unui plan de productie cu cele mai scazute cheltuieli;

2        structurarea unui plan de productie utilizand la maximum capacitatile de productie;

3        realizarea unui plan de productie cu un profit maxim.

2.     Lansarea in fabricatie:

1        determinarea celei mai bune repartizari a activitatilor (operatiilor) pe masini astfel incat cheltuielile sa fie minime (sau timpul total de executie sa fie minim).

3.     Amplasarea:

2        amplasare optima a fabricilor si depozitelor in functie de pietele de desfacere (reducerea cheltuielilor de transport);

3        amplasarea optima a utilajelor, locurilor de munca, a punctelor de control si a magaziilor intermediare astfel incat distantele de transport intern sa fie minime;

4.     Evaluarea muncii si a salariilor

5.     Amestecuri de uleiuri, carburanti, componente de aliere

1        determinarea modului de combinare a elementelor componente ca produsul finit sa rezulte corespunzator calitativ si cu cheltuieli minime.

In esenta programarea liniara trateaza o problema manageriala, de obicei economica, de baza: alocarea de resurse limitate pentru un obiectiv sau pentru un scop dat. In termeni economici acest obiectiv este formulat prin maximizarea profiturilor sau prin minimizarea cheltuielilor.

In functie de obiectivul propus pentru optimizare se definesc o serie de restrictii care reprezinta niste conditii de natura tehnologica, organizatorica sau economica. Aceste restrictii sunt cuprinse in trei categorii:

a.      Restrictii ce limiteaza utilizarea singulara sau in grup a resurselor;

b.     Conditii pe care trebuie sa le indeplineasca totalitatea resurselor;

c.     Limitari ce definesc relatii intre resurse sau grupuri de resurse.

Resursele sistemului industrial (utilaje sau masini-unelte, materia prima, forta de munca, energie, fonduri banesti) sunt disponibile in cantitati limitate Fi, unde “i” reprezinta tipul de resursa. Daca notam cu “j” numarul de ordine a activitatilor desfasurate sau a produselor de realizat (j=1Έn), atunci xj reprezinta nivelul necunoscut din vectorul X. Cantitatea din resursa “i” care este necesara pentru producerea unei unitati necunoscute “j” se poate nota simbolic cu aij, astfel ca resursa “i” intr-o cantitate limitata Fi disponibila este cantitatea maxima care se poate consuma pentru toate valorile necunoscute ale vectorului solutie X conform inegalitatii:

ai1. x1 + ai2 . x2 + … + aij . xj + … + ain . xn  £  Fi ,

restrictie care poate fi restransa la:

 ,     i=1Έn .

          In problemele manageriale valorile negative, pentru orice activitate (produs), ale vectorului X nu sunt acceptabile astfel incat un alt set de restrictii se refera la conditiile de nenegativitate ale lui xj:

x1 ³ 0,  x2 ³ 0, …,  xj ³ 0, …,  xn ³ 0     sau

     xj ³ 0 ,     j = 1Έn .

          Functia obiectiv (scop) pentru programarea liniara are forma:

max (min) Z = c1 . x1 + c2 . x2 + … + cj . xj + … + cn . xn     sau

,     unde :

cj – marimi cunoscute (coeficienti) al caror continut si forma de exprimare este functie de natura criteriului adoptat: beneficiu, productie, volum de incasari, volum maxim exprimat in produse fizice, consum minim de energie, productivitate, etc.

          Modelul matematic general de programare liniara cuprinde deci o functie obiectiv:

si o serie de restrictii de tipul:

 ,     i=1Έn

xj ³0 ,     j=1Έn

          Aceste probleme pot fi rezolvate manual sau cu ajutorul calculatorului pe baza unui algoritm, existand mai multe metode:

1.     Metode de distributie:

2        metoda pas cu pas (stepping stone);

3        metoda distributiei modificata;

4        metoda de aproximare Vogel.

2.     Metoda simplex;

3.     Metoda de aproximare.

Din punct de vedere al managementului industrial, metodele de rezolvare a problemelor de programare liniare reprezinta doar tehnici de lucru; modelarea si formularea problemei manageriale intr-o expresie matematica reprezinta de fapt materializarea efortului creativ al conducatorului si mai ales al analistului, modelul matematic general prezentat fiind adoptat in functie de natura problemei si de criteriul de optimizare urmarit.







Politica de confidentialitate Copyright © 2010- 2018 : Stiucum - Toate Drepturile rezervate.
Reproducerea partiala sau integrala a materialelor de pe acest site este interzisa.

Termeni si conditii - Confidentialitatea datelor - Contact

Despre managementul productiei









































































CAUTA IN SITE
Termeni de cautare  
analytics